- SEAT S.A. ha culminado 40 meses de desarrollo e instalación de la nueva prensa PXL en Martorell, una de las más modernas y eficientes a nivel mundial.
- La instalación puede producir hasta 4 millones de piezas anuales para carrocerías, con capacidad de 15 golpes por minuto y cambios de matriz en 5 minutos.
- Equipada con 6 prensas y 81.000 kN de fuerza, la PXL está preparada para la producción del CUPRA Raval y el Volkswagen ID. Polo.
SEAT S.A. ha dado un paso crucial en su proceso de electrificación con la puesta en marcha de la nueva prensa PXL en la planta de Martorell, considerada una de las instalaciones de estampación más avanzadas del mundo. Tras 40 meses de desarrollo y construcción, esta megaestructura ya está operativa y actualmente produce piezas para los modelos en serie de la compañía. Su capacidad le permitirá fabricar hasta 4 millones de piezas anuales destinadas a los futuros CUPRA Raval y Volkswagen ID. Polo.
Gracias a sus 15 golpes por minuto, podemos estampar más piezas en menos tiempo, con la máxima eficiencia.
La eficiencia de la prensa PXL es uno de sus principales valores diferenciales. Con una capacidad de 15 golpes por minuto, supera ampliamente a instalaciones anteriores. Además, el proceso completamente automatizado permite cambiar las matrices en apenas 5 minutos, facilitando hasta quince cambios diarios para fabricar diferentes piezas. Según explica Alicia Molina - directora de Ingeniería de Procesos de Producción de SEAT y CUPRA - esta agilidad es fundamental para adaptarse a las demandas de producción.
La construcción de la prensa representó un desafío técnico extraordinario. Para soportar sus 81.000 kN de fuerza, la estructura se asienta sobre un foso de 9 metros de profundidad con pilotes de hormigón que penetran hasta 20 metros bajo tierra - equivalente a la altura de un edificio de 7 plantas. Jose Arreche - director de Fábrica de Martorell - destaca que el éxito del proyecto fue posible gracias al trabajo transversal entre equipos de procesos, mantenimiento, fabricación, logística y TI.
La comunicación y el trabajo transversal entre equipos ha sido la catalizadora del éxito de esta megaconstrucción.
La conectividad es otra de las innovaciones clave de la PXL. Con cada estampación, el sistema puede extraer aproximadamente 3.000 datos que se utilizan para optimizar el control de producción y el mantenimiento predictivo. Actualmente, los equipos están desarrollando sistemas avanzados para interpretar este flujo masivo de información y utilizarla para realizar predicciones que mejoren continuamente los procesos de fabricación.
La transformación también ha alcanzado a las personas que trabajan en la instalación. Un programa intensivo de formación ha preparado al equipo para adaptarse a la nueva maquinaria y su digitalización. Como señala Jose Arreche, "hemos cambiado el chip, literalmente, y estamos listos para el presente eléctrico". Esta evolución de perfiles profesionales es esencial para afrontar la transición hacia la movilidad electrificada que la compañía está liderando.